Výroba odlitku unašeče nožů rotačních bran

Abstract

Tato bakalářská práce se zabývá návrhem a výrobou odlitku unašeče nožů rotačních bran s typovým označením NG - M 301 od norské firmy Kverneland. Původní konstrukce vykazovala provozní nedostatky, především obtížnou výměnu nožů způsobenou opotřebením hlav šroubů. Na základě rešerše konkurenčních upínacích systémů a novějších variant zmíněného výrobce byla navržena nová konstrukce rozdělující původní celistvou součást na hřídel a samostatnou přírubu. Tato úprava usnadňuje výměnu příruby i použití různých typů nožů s pomocí vymezovacích podložek. Jelikož výrobci běžně neposkytují informace o použitých materiálech, byla původní ocel určena pomocí optické emisní spektrometrie jako 42CrMo4. Tento materiál však není vhodný pro odlévání, a proto byla jako náhrada zvolena litina s kuličkovým grafitem EN-GJS-700-2. V praktické části byl navržen tvar odlitku, model i jaderník byly zhotoveny 3D tiskem a forma byla vyrobena ručním formováním. Z provozních důvodů byl odlitek nakonec zhotoven z litiny EN-GJS-400-18. Přesto byla ověřena tvarová i rozměrová přesnost a absence viditelných vad, čímž byla potvrzena vhodnost navržené konstrukce i zvoleného technologického postupu.

This bachelor’s thesis focuses on the design and production of a casting for a knife holder used in rotary harrows, specifically the NG-M 301 model produced by the Norwegian agricultural machinery manufacturer Kverneland. The original design showed operational shortcomings, particularly the difficult replacement of knives due to wear on the bolt heads. Based on a review of competing clamping systems and newer versions offered by the mentioned manufacturer, a new design was proposed. It separates the original solid component into a shaft and a detachable flange. This modification facilitates easier flange replacement and allows the use of various knife types with the aid of spacer shims. As manufacturers generally do not disclose the materials used in their products, the original steel was identified experimentally using spark spectrometry as 42CrMo4. However, since this material is unsuitable for casting, ductile cast iron EN-GJS-700-2 was selected as a substitute due to its comparable mechanical properties. In the practical part of the work, the shape of the casting was designed, and both the model and core were produced using 3D printing. The mould was made by manual moulding. Due to operational constraints, the final casting was produced using EN-GJS-400-18 ductile iron. Nevertheless, the dimensional and shape accuracy as well as the absence of visible defects were verified, confirming the suitability of the proposed design and the chosen technological process.