Technologický návrh výroby rámové základny

Abstract

V bakalářské práci je řešen technologický návrh výroby rámové základny. Vzhledem k tomu, že společně s touto základnou je vyráběna rovněž součást, označena jako základna křídelní, je v této práci řešena současně i výroba této součásti. V teoretické části jsou rozebrány metody plošného tváření, jenž jsou použity při výrobě výlisků - jedná se o technologie stříhání, ohýbání, děrování a kalibrování. Praktická část práce obsahuje popis vyráběných dílců a jejich umístění a funkci v sestavě, volbu materiálu, návrh střižného plánu, výběr tvářecího stroje a na závěr bylo provedeno ekonomické zhodnocení výroby dílců. Po volbě materiálu (vzhledem k nízkým požadavkům na sestavy byl zvolen materiál 11 343), následoval výpočet střižné a ohýbací síly. Z výsledků potřebných tvářecích sil, po zhodnocení střižného plánu a nároku na plechový svitek byl zvolen tvářecí stroj (jako nejvhodnější se jevil lis LE 250). V ekonomickém zhodnocení byly srovnány dvě varianty výroby součástek, kde jako ekonomicky výhodnější vyšla metoda výroby ve společném nástroji.The bachelor's thesis deals with technological project of frame base production. Since a component designated as a wing base is produced together with this base, the thesis is also concerned with production of this part. Methods of sheet metal forming are analyzed in the theoretical part. Methods used during production pressings - such as cutting, bending, punching and calibrating – are concerned. Practical part of the thesis comprises description of produced segments and their location and function within the assembly, choice of material, shearing layout and choice of forming machine. Economic evaluation of segments production has been performed in conclusion. As soon as material has been chosen (11 343 material has been chosen with regard to low requirements for assemblies), calculation of cutting and bending force has followed. Forming machine (LE 250 has been found the most suitable one) has been chosen based on results of the necessary forming forces, after evaluation of cutting layout and demand on the sheet metal coil. Two options of components production have been compared in the economic evaluation. Method of production in a common tool has been found more cost-effective.